Grua RMG de gran resistència

Què és una grua RMG de càrrega pesada?

A Grúa de pòrtic muntat-per servei pesat (RMG).és una grua pòrtic massiva,-limitada per ferrocarril, dissenyada per a l'apilament i la manipulació d'alta-densitat de contenidors d'enviament a terminals portuàries, patis intermodals i grans centres logístics. La designació "Heavy Duty" i la funció "Rail-Munted" són les seves característiques definitòries, és a dir, està dissenyat per a les operacions més intenses, les 24 hores del dia, els 7 dies de la setmana, i funciona en un conjunt fix de vies.

Penseu-hi com un sistema de magatzem{0}}de gran alçada automatitzat per a contenidors, limitat a un bloc de pati específic, però que ofereix una densitat d'apilament, precisió i eficiència inigualables per a terminals de gran-volum.

 

Avantatges de les grues RMG pesades

Densitat d'apilament inigualable:Els RMG poden apilar contenidors6-8 d'ample i 5-6 d'alt, maximitzant la utilització del valuós espai del pati.

Precisió i estabilitat superiors:El sistema-muntat al rail proporciona una estabilitat excepcional i permet una col·locació molt precisa dels contenidors.

Alta productivitat i eficiència:Capaç de manipular20-40 moviments per hora, el que els fa ideals per a operacions de terminal-de gran volum.

Costos laborals reduïts:Pot ser operat per una sola persona de forma remota i l'automatització total pot reduir encara més les necessitats de personal.

Eficiència energètica i{0}}ecològic:Funciona elèctricament, produeix zero emissions locals i menys soroll en comparació amb les grues RTG amb motor dièsel-.

Seguretat millorada:El camí fix elimina el risc de col·lisió amb altres equips de pati i els sistemes automatitzats redueixen l'error humà.

 

Comparació: Heavy Duty RMG vs. RTG

Característica	RMG de gran resistència	RTG de gran resistència
Mobilitat	Fixat a railsen un bloc de pati.	Molt mòbil, pot conduir entre blocs de pati.
Densitat d'apilament	Molt alt(fins a 8+ d'ample)	Alt (normalment 6-7 d'amplada)
Cost operacional	Abaix(Potència elèctrica, menys manteniment)	Major (combustible dièsel, desgast dels pneumàtics)
Precisió i estabilitat	Superior	Bé, però es pot veure afectat per les condicions del sòl.
Automatització	Més fàcil i fiableper automatitzar	Més complex d'automatitzar.
Ideal Per	Terminals de disseny fix de gran-volum.	Dissenys de pati flexibles,menor volum inicial.

Conclusió:ElGrua RMG de gran resistènciaés el cim de l'eficiència i l'automatització per a l'emmagatzematge de contenidors d'alta{0}}densitat. El seu disseny-muntat en ferrocarril és la clau per aconseguir la màxima densitat, precisió i productivitat, la qual cosa la converteix en l'opció definitiva per a terminals de contenidors modernes i-de gran rendiment amb l'objectiu d'aconseguir una petjada de carboni més petita i operacions totalment automatitzades.

 

Capacitat d'elevació 320 tones
Envergadura (amplada) 3 - 12 metres (ajustable)
Alçada d'elevació 3 - 10 metres
Classe Obrera A3-A5 (lleuger a mitjà)
Velocitat d'elevació 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipus de biga principal Biga simple/doble (tipus-caixa)
Font d'alimentació 220V/380V trifàsica o manual
Mode de control Control penjant/remot sense fil
Tipus de polipast polipast elèctric de cadena / polipast de cable
Travel Drive amb empenta manual o motoritzada
Protecció contra la corrosió Pintura-galvanitzada en calent o de grau-marin
Resistència al vent fins a l'escala Beaufort 6 (per a ús exterior)
Temperatura de funcionament -20 graus a +50 graus

Aquí teniu un desglossament detallat dels components d'aGrua RMG de gran resistència.

 

1. Sistema estructural primari (l'esquelet)

Marc i potes del portal:L'estructura massiva d'acer que forma l'estructura principal a cavall entre les piles de contenidors. Típicament consta de 4-8 potes depenent de l'envergadura i la capacitat. Dissenyat per suportar fortes càrregues dinàmiques.

Biga elevadora / Pluma:La biga o les bigues horitzontals primàries que connecten les potes i proporcionen la via perquè el carro viatgi per l'amplada de les files de contenidors.

Sistema de pista i ferrocarril:

Carrils corrents:Carrils d'acer-resistents (sovint rails de grua) muntats sobre una base de formigó armat.

Fundació:Fonamentació profunda de formigó que garanteix que els rails es mantinguin perfectament nivells i alineats sota càrregues dinàmiques extremes.

Carril de la grua i camí del carro:Rieles muntades a la part superior de la biga elevadora perquè el carro viatgi.

2. Sistema de manipulació de contenidors (The Workhorse)

Escampador:El dispositiu d'elevació-de contenidors especialitzat.

Mecanisme telescòpic:Ajusta la longitud per gestionar contenidors de 20 peus, 40 peus i 45 peus.

Twistlocks:Panys cònics giratoris que enganxen les peces de fosa de cantonada del contenidor.

Sistema de pesatge:Cèl·lules de càrrega integrades per pesar contenidors durant la manipulació.

Braços orientadors:Ajudeu a col·locar l'escampador amb precisió sobre els contenidors.

 

Sistema d'elevació:

Motors d'elevació:Motors elèctrics{0}}elevats per a l'elevació principal i auxiliar.

Tambors de cable:Tambors grans que enrotllen els cables del polipast.

Cordes de filferro:Cables d'acer{0}}d'alta resistència per a l'aixecament de contenidors.

Muntatge del carro:

Marc del carro:Estructura d'acer que porta la maquinària del polipast.

Rodes del carro:Rodes amb brides que circulen sobre el rail de la grua.

Garbes de corda:Politges que guien els cables des del polipast fins a l'escampador.

 

 

3. Sistemes de conducció i potència (els músculs)

Viatges llargs:

Motors d'accionament:Múltiples motors sincronitzats (un per cama o més).

Caixes de canvis i rodes:Rodes d'acer forjat de gran-diàmetre amb banda de rodadura endurida.

Unitats de carro:

Motors d'accionament:Motors elèctrics amb control de precisió.

Caixes de canvis i rodes:Rodes amb brides més petites per{0}}desplaçaments transversals.

Accionaments del polipast:

Motor principal del polipast:Motor d'elevació primari.

Motor d'elevació auxiliar:Per a càrregues més lleugeres o posicionament precís.

Sistema d'alimentació:

Barres conductores/rail d'alimentació:Conductors elèctrics tancats paral·lels als rails de la grua.

Sabates de col·leccionista:Sabates de contacte que llisquen al llarg de les barres conductores per oferir energia.

 

 

4. Sistemes de control i seguretat (el cervell i els nervis)

Sistemes de control de l'operador:

Cabina de l'operador:Cabina controlada-climàtica muntada al carro o pòrtic.

Estació de control remot:Sovint en una sala de control propera amb múltiples vistes de càmeres.

Sistemes d'automatització i detecció:

Reconeixement òptic de caràcters (OCR):Càmeres que llegeixen automàticament els números de contenidors.

Sistemes d'escaneig làser:Per a la posició precisa dels contenidors i la mesura de la pila.

Sistemes GPS i codificadors:Per al posicionament exacte de grues i carros.

Dispositius de seguretat i protecció:

Sistemes anti-colisió:Evita col·lisions amb altres grues i objectes.

Monitorització de la pila de contenidors:Assegura alçades d'apilament segures i estabilitat.

Indicador de moment de càrrega (LMI):Evita sobrecàrregues.

Anemòmetre:Mesura la velocitat del vent i activa alarmes o parades.

Sistema anti-oscil·lació:Redueix automàticament el moviment del contenidor.

Sistemes d'aturada d'emergència:Diversos botons de parada E-a tota la grua.

5. Sistemes auxiliars

Il·luminació:Llums d'alta-intensitat per a operacions nocturnes.

Protecció contra incendis:Sistemes de detecció i extinció d'incendis.

Comunicació:Sistemes d'intercomunicació i ràdio.

Monitorització i diagnòstic:Monitorització contínua de sistemes de grua amb capacitat de diagnòstic remot.

ESQUIX

 

Tècnica principal

 

Avantatges de les grues RMG pesades

Les grues RMG de càrrega pesada ofereixen avantatges transformadors per a terminals de contenidors modernes i de gran-volum, centrant-se en la densitat, l'eficiència i la sostenibilitat.

 

1. Eficiència espacial i densitat d'apilament inigualables

Emmagatzematge -alta densitat:Els RMG poden apilar contenidors en configuracions com ara7+1+7(7 files a un costat, un carril ferroviari i 7 files a l'altre) o fins i tot més amples, maximitzant la utilització de l'espai valuós del pati.

Apilament alt:Normalment poden apilar contenidors5 a 6 alt, augmentant significativament la capacitat d'emmagatzematge dins d'una àrea fixa en comparació amb altres equips.

2. Productivitat i eficiència operativa superiors

Alt rendiment:Capaç de manipular20-40 moviments de contenidor per hora, el que els fa ideals per a operacions de terminal-de gran volum.

Manipulació de precisió:El sistema de muntatge-de rail permet un posicionament extremadament precís dels contenidors, reduint el temps de manipulació i el risc de danys.

Resistència al temps:Més estable i operable en condicions de vent més intens en comparació amb les alternatives de goma-cansada.

3. Seguretat i fiabilitat millorades

Moviment previsible:El sistema de carril fix elimina el risc de desviar-se del rumb i redueix les col·lisions amb altres equips de pati.

Sistemes de seguretat integrats:Equipat amb sistemes anti-col·lisions avançats, monitorització de la pila de contenidors i protecció contra sobrecàrregues, creant un entorn de treball més segur.

Error de l'operador reduït:Les funcions d'automatització minimitzen l'error humà en el posicionament i l'apilament dels contenidors.

4. Beneficis econòmics i ambientals

Costos operatius més baixos:Funciona elèctricament, la qual cosa fa que els costos d'energia siguin significativament més baixos en comparació amb els RTG-dièsel. L'electricitat també és més barata i més estable que el gasoil.

Manteniment reduït:Els desplaçaments per ferrocarril provoquen menys desgast a la grua que els pneumàtics de goma de l'asfalt, la qual cosa fa que els costos de manteniment{0}}a llarg termini siguin més baixos.

Respecte al medi ambient: Zero emissions localsen el punt d'ús, reduint la petjada de carboni de la terminal i millorant la qualitat de l'aire local. També produeixen menys contaminació acústica.

5. Automatització avançada i control operacional

Potencial total d'automatització:Els RMG són l'opció preferida per als terminals automatitzats. Es poden integrar perfectament als sistemes operatius de terminals (TOS) per a un funcionament no tripulat.

Operació remota:Els operadors poden controlar diverses grues des d'una sala de control central i ergonòmica, millorant les condicions de treball i permetent el seu funcionament en condicions meteorològiques adverses.

Sistemes intel·ligents:Funcions com el reconeixement òptic de caràcters (OCR) identifiquen automàticament els contenidors i els sistemes de posicionament automatitzats garanteixen un apilament perfecte en tot moment.

 

1. Ports i terminals de contenidors (aplicació principal)

Patis de contenidors portuaris:Aquesta és l'aplicació principal. Els RMG s'utilitzen al pati d'emmagatzematge darrere del moll (on atraquen els vaixells).

Cicle d'importació:Rebre els contenidors de les grues del moll i apilar-los al pati, després recuperar-los per a la recollida amb camions o trens.

Cicle d'exportació:Rebre contenidors de camions o trens, apilar-los al pati i després lliurar-los a les grues del moll per carregar-los als vaixells.

Operacions terrestres:Transferència eficient de contenidors entre diferents modes de transport (de vaixell-a-ferrocarril, vaixell-a-camió).

2. Patis de ferrocarril intermodal

Operacions de la terminal ferroviària:Trasllat de contenidors de la pila a l'autovia i viceversa. La seva precisió és ideal per alinear perfectament contenidors amb vagons de ferrocarril.

Classificació i classificació:Organitzar contenidors dins del pati de ferrocarril en funció de la seva destinació.

3. Dipòsits de contenidors interiors (ICD) i centres logístics

Emmagatzematge a-llarg termini:Proporciona un emmagatzematge d'alta-densitat i rendible-per als contenidors lluny de la zona del port principal.

Consolidació i desconsolidació de càrrega:Manipulació de contenidors en instal·lacions on les mercaderies s'envasen o desempaqueten dels contenidors.

 

El procés de producció per aGrua RMG de gran resistènciaés una empresa monumental que combina enginyeria avançada, fabricació pesada, muntatge de precisió i una integració sofisticada de sistemes elèctrics i de control. Normalment es realitza per fabricants especialitzats de la indústria pesada.

Aquí teniu un desglossament detallat del procés de producció.

 

Etapa 1: Disseny i Enginyeria

Aquesta és l'etapa fonamental on es defineixen el rendiment i la seguretat de la grua.

Anàlisi de les especificacions del client i del terminal:Revisió dels requisits: capacitat d'apilament (p. ex., 1 sobre 5 o 1 sobre 6), amplitud (p. ex., 7+1 o 8+1), capacitat d'elevació (normalment 40-50 tones sota l'escampador) i necessitats operatives (nivell d'automatització, control remot).

Enginyeria Avançada:

Anàlisi estructural (FEA):Utilització de l'anàlisi d'elements finits per modelar tota l'estructura del portal, potes i pluma sota càrregues dinàmiques, inclosos els escenaris de vent, sísmics i col·lisions.

Disseny mecànic:Dissenyar la maquinària d'elevació d'alta-velocitat, el carretó i els accionaments de viatge per complir amb les especificacions de treball dur-.

Disseny elèctric i de control:Creació d'esquemes d'alimentació, accionaments de motor (VFD), xarxes de PLC i la integració de tots els sistemes d'automatització (OCR, GPS, escàners làser).

Creació de la llista de materials (BOM):Una llista completa de totes les matèries primeres i milers de components comprats.

 

Etapa 2: Adquisició i preparació de material

Adquisició:Obtenció de plaques i seccions d'acer d'alta -tracció certificades. Comandes de components especialitzats a proveïdors globals: motors i accionaments Siemens/ABB, polipasts especialitzats, esparcidors R&M, etc.

Preparació del material:Les plaques d'acer són granallades-i imprimades. A continuació, es tallen a mida mitjançant màquines de tall de plasma massiva CNC o de flama per a la precisió.

 

Etapa 3. Fabricació i muntatge d'estructures

Aquí és on es construeix l'esquelet massiu de la grua.

Fabricació de panells i sub{0}}conjunts:

Seccions de cames i boom:Les potes i la pluma es fabriquen com a grans bigues de caixa a partir de placa d'acer. Els reforços interns estan soldats per evitar el pandeig.

Procés:Els components s'ajusten a màquines massives i personalitzades. Es realitzen soldadures crítiques utilitzantSoldadura automàtica per arc submergit (SAW)per a una penetració profunda i alta qualitat. Totes les soldadures crítiques s'inspeccionen mitjançantUltrasò (UT)oRaigs X- (RT).

Alleujar l'estrès:Les seccions principals completades (potes, segments de la pluma) s'escalfen en un forn-controlat per ordinador per alleujar les tensions internes de la soldadura, evitant la distorsió futura i garantint l'estabilitat dimensional.

Mecanitzat:Els punts de connexió, les superfícies de muntatge del rail i els coixinets de muntatge de la unitat estan mecanitzats per garantir una alineació i un ajustament perfectes-durant el muntatge final.

 

Etapa 4: Muntatge mecànic

El marc estructural està integrat amb els sistemes mecànics.

Muntatge de mega-blocs:Les sub-seccions grans, com ara una cama sencera amb el seu carretó final i el seu conjunt d'accionament, estan pre-muntades.

Muntatge del marc del portal:Les seccions principals de la pluma s'uneixen a les potes per formar l'estructura completa del portal.

Instal·lació de la unitat d'accionament:Els conjunts d'accionament de llarg recorregut (motor, caixa de canvis, roda) s'instal·len als camions finals. Les unitats de viatge del carro s'instal·len al marc del carro.

Muntatge de polipast i esparcidor:Les unitats d'elevació-alta velocitat es munten al carro. L'escampador es munta i es prova per separat.

 

Etapa 5: Instal·lació del sistema elèctric i de control

El "sistema nerviós" de la grua està instal·lat.

Instal·lació del cable:Els quilòmetres de cables d'alimentació i control es col·loquen en safates de cables de protecció i conductes a tota l'estructura.

Instal·lació del panell:S'instal·len quadres de distribució principals, armaris d'accionament VFD i panells de control PLC.

Instal·lació de sensors i sistemes d'automatització:Les antenes GPS, les càmeres OCR, els escàners làser i els sensors anti-col·lisió estan muntats i cablejats.

Instal·lació de la interfície d'operador:La cabina de l'operador està instal·lada amb totes les consoles de control o es configura l'estació de control remot.

 

Etapa 6: -Proves i inspecció prèvies a l'entrega (FAT)

Abans del desmuntatge, la grua completament muntada se sotmet a proves rigoroses, sovint amb el client present.

Inspecció visual i dimensional:Verificació de la mà d'obra i totes les dimensions crítiques.

No-Prova de càrrega:Execució de tots els moviments (polipast, carro, desplaçament del pòrtic) sense càrrega per comprovar el bon funcionament i el soroll anormal.

Prova de càrrega:

Prova de càrrega estàtica:Aixecar una càrrega de prova de125% de la capacitat nominali subjectar-lo per verificar la integritat estructural i la capacitat de retenció del fre.

Prova de càrrega dinàmica:Aixecament110% de la capacitat nominali executar-lo a través de tots els moviments operatius per garantir el rendiment en condicions-reals.

Proves de funcionalitat i seguretat:Verificació de tots els interruptors de límit, parades E-, protecció contra sobrecàrregues i sistemes automatitzats.

 

Etapa 7: desmuntatge, pintura i enviament

Desmantellament sistemàtic:La grua es desmunta acuradament en mòduls transportables (seccions de cames, segments de pluma, carro, esparcidor).

Pintura final:S'aplica un sistema de pintura de múltiples{-capes d'alt rendiment-per a una protecció contra la corrosió a llarg termini-en ambients durs d'aigua salada.

Embalatge i enviament:Els components s'embalen de manera segura i s'envien mitjançant vaixells pesats-al port del client.

 

Etapa 8: muntatge i posada en marxa del lloc (SAT)

Preparació del lloc:El fabricant verifica que la pista estigui completa, nivelada i alineada correctament.

Erecció:Mitjançant grans grues mòbils, la tripulació especialitzada del fabricant torna a muntar el RMG als seus rails permanents.

Connexions i proves finals:Tots els sistemes es re{0}}connecten i se sotmeten a un finalProva d'acceptació del lloc (SAT)per garantir un rendiment perfecte en l'entorn operatiu real.

Formació d'operadors:S'ofereix una formació integral al personal de la terminal.

Vista del taller:

L'empresa ha instal·lat una plataforma intel·ligent de gestió d'equips, i ha instal·lat 310 jocs (conjunts) de robots de manipulació i soldadura. Després de la finalització del pla, hi haurà més de 500 conjunts (conjunts) i la taxa de connexió en xarxa d'equips arribarà al 95% . 32 s'han posat en funcionament les línies de soldadura, s'ha previst instal·lar-ne 50 i la taxa d'automatització de tota la línia de productes ha arribat al 85%.