Grua pont de cub de doble biga

Què són les grues del pont de la galleda de doble biga?

A Grua pont de cub de doble bigaés un pont grua amb dues bigues principals (bigues) que transcorre sobre rails al llarg d'un pont que abasta una badia o un pati. Està equipat amb un equip especialitzatagafar la galleda(també anomenada galleda de closca) per manipular materials a granel.

És elcavall de batalla per a sòlids a granel soltsen indústries com els ports, les centrals elèctriques, les siderúrgiques i les ferralla.

 

Avantatges clau

Alta eficiència:Cicle ràpid i totalment mecanitzat per a una transferència de gran-volum.

Versatilitat:Una grua pot donar servei a diversos punts (emmagatzematge, estació de transferència, línia de processament).

Ús de l'espai:Utilitza l'espai superior, alliberant el sòl per a l'emmagatzematge i els vehicles.

Reducció de mà d'obra:Minimitza o elimina la necessitat de-carregadores frontals, excavadores i mà d'obra.

Capacitat de tancament:Es pot allotjar en un edifici o funcionar a l'aire lliure.

 

Consideracions de disseny i factors de selecció

En especificar una grua d'aquest tipus, els enginyers han de tenir en compte:

Factor	Consideracions
Capacitat	Pes de la agafada + pes màxim del material aixecat. (p. ex., grua de 10 tones amb una càrrega útil de=8-tones de 2 tones).
Envergadura	Distància entre els rails de la pista. Determina el disseny i el cost del pont.
Classe de servei	Amb quina intensitat s'utilitzarà (p. ex., FEM/ISO M6, M7 o M8 per a un funcionament continu-intensiu).
Sistema de control	Operat amb cabina-(operador en una cabina a la grua) oRadiocomandament a distància(operador a terra).
Medi ambient	Interior, exterior, corrosiu (aigua salada), explosiu (pols de carbó) o temperatures altes/baxes.
Tipus i mida d'agafar	S'adapta a la densitat del material, la mida dels grumolls i l'abrasivitat.
Components elèctrics	Unitats de freqüència variable (VFD) per a un moviment suau i precisió.

Resum

En essència, aGrua pont de cub de doble bigaés aBraç robòtic d'alta-capacitat,-escala industrial sobre rails. El seu disseny de doble-biga li confereix la robustesa per a càrregues pesades i grans llums, mentre que la galleda de presa el transforma d'un simple elevador a unsistema de manipulació de materials a granel de precisió. És una inversió de capital important dissenyada per automatitzar i racionalitzar la logística bàsica del moviment de matèries primeres.

 

Components bàsics: coixinet, caixa de canvis, motor, bomba

Lloc d'origen: Henan, Xina

Garantia: 1 any

Pes (KG): 2000 kg

Inspecció-de sortida de vídeo: proporcionada

Informe de prova de maquinària: proporcionat

Disseny: Doble biga

Eficàcia: alta eficiència

Velocitat de funcionament: funcionament d'alta velocitat

Estabilitat: funció anti-swing

Color: Opcional

Font d'alimentació: 110V/220V/230V/380V/440V, personalitzat

Envergadura: 7,5-31,5 m

1. Estructura del pont i sistema de viatge llarg

Aquest és el marc principal que mou tota la grua al llarg de l'edifici o pati.

Bigues principals (bigues dobles):Les dues bigues de càrrega-paral·leles primàries. Típicament robustbigues de caixa(caixes d'acer soldades) per a una rigidesa i resistència a la torsió superiors, capaços d'abastar grans distàncies (30m a 100m+). Suporten el carro, el polipast i la càrrega completa.

Camions finals:Els conjunts de rodes a cada extrem de les bigues del pont. Cada camió final conté:

Rodes (rodes de viatge):Dues o més rodes d'acer de doble-brida que circulen sobre els rails de la pista.

Eixos i coixinets:Per recolzar les rodes.

Muntatge d'accionament (per a camions d'extrem conduït):Inclou elmotor d'accionament del pont, caixa de canvis reductora, fre, i acoblament per accionar una o més rodes.

Bridge Drive:Normalment 2 o 4 motors (un o dos per carretó final) per al moviment sincronitzat.Unitats de freqüència variable (VFD)són estàndard per a una acceleració suau, un posicionament precís i una tensió mecànica reduïda.

2. Trolley & Cross Travel System

La unitat que porta el polipast i es desplaça perpendicularment al moviment del pont.

Marc del carro:Un marc rígid d'acer que discorre sobre rails muntats a la part superior de les bigues principals.

Rodes i rails del carro:Rodes (normalment 4 o 8) que circulen sobre rails de carro subjectes a la part superior de les bigues principals.

Conducció de carro:Consta demotor(s), caixa de canvis, fre i rodes motriusper moure el carro d'anada i tornada a través de la travessa de la grua.

Buffer i Bumper:Dispositius d'absorció de-xocs als extrems del bastidor del carretó per evitar danys per sobre-desplaçaments.

3. Mecanisme d'operació d'elevació i presa

El cor de la funció d'aixecar i agafar. Per a una grua de cub, això és més complex que una grua de ganxo estàndard.

Unitat de polipast principal:El cabrestant principal per pujar i baixar la presa.

Motor de polipast:Motor elèctric de-parell elevat i-resistent.

Caixa de canvis del polipast:Redueix la velocitat del motor per aconseguir un parell d'elevació potent.

Tambor d'elevació:Un gran cilindre d'acer al voltant del qualcables de polipastestan ferides. El tambor té ranures mecanitzades per guiar la corda.

Fre de polipast:Un fre de parada a prova d'errors,-aplicat amb molla i desbloquejat elèctricament. S'activa automàticament si es perd energia.

Enfilat de corda:La disposició específica de les cordes de filferro des del tambor, mésgarbes(politges), fins a la presa.

Mecanisme de funcionament de la presa:Això difereix segons el tipus de presa.

Per a una presa de 4-corda (accionada amb corda):

Polipast auxiliar (elevador de tancament):Un segon cabrestant independent (amb motor propi, caixa de canvis, tambor i fre) dedicat a obrir i tancar les mordasses. Les seves cordes estan connectades al mecanisme de tancament de la pinça.

Per a una presa motoritzada:

Bobina de cable d'alimentació:Una bobina de cable- o motor-accionada per molla subministra electricitat fins al motor intern de la pinça mitjançant uncable penjant.

Motor de presa:El motor elèctric allotjat dins del cap de la pinça, que acciona directament les mandíbules mitjançant un tren d'engranatges.

 

4. El conjunt de la galleda d'agafar (clamp).

L'efector final-especialitzat.

Cap (o closca):La carcassa central que conté el mecanisme de frontissa per a les mordasses. Ho téeixos d'elevacióper a la connexió a les cordes del polipast.

Mandíbules (o petxines):Les dues (o de vegades més) meitats articulades que s'enfonsen al material. Són molt pesats i sovint estan folrats amb acer-resistent al desgast o revestiment dur per a la resistència a l'abrasió.

Pins i casquilles de frontissa:Agulles-resistents que permeten que les mordasses pivotin.

Per a agafadors motoritzats:Caixa de canvis interna, motor i sistema d'enllaç per obrir/tancar les mordasses.

Per a agafar corda:Les garbes i els enllaços que tradueixen la tracció de la corda en moviment de la mandíbula.

5. Sistema elèctric i de control

El sistema nerviós i el cervell de la grua.

Font d'alimentació principal:

Sistema Festoon / Bobina de cable:Ofereix alimentació de CA trifàsica al pont mòbil. Abobina de cableofestons'utilitza (portacables lliscant aeri).

Interruptor/aïllador principal:Per seguretat i desconnexió.

Cabina de control o comandament a distància:

Cabina de l'operador:Una cabina tancada, sovint amb aire-acondicionat, suspesa del carro o del pont. Conté:

Sistema de control remot:Més comú avui dia. L'operador utilitza acomandament a distància de ràdio(transmissor de penjoll o cinturó-paquet) per a una total llibertat de moviment i visibilitat a terra.

Tauler de control / Armaris:Allotja el controlador lògic programable (PLC), contactors, VFD, i relés de protecció.

Dispositius de comandament: Controladors mestresojoysticks(normalment dos: un per a viatges de pont/carretó, un per a operacions d'elevació/agarre).

Dispositius de seguretat i límit:

Interruptors de límit:Per al final-del-trajecte al pont, al carro i al polipast.

Sistemes anti-colisió:Sensors per evitar que les grues de la mateixa pista xoquin entre elles.

Indicador de moment de càrrega (LMI):Controla el pes de la càrrega i proporciona protecció contra-sobrecàrrega.

Anemòmetre:Per a les grues exteriors, mesura la velocitat del vent i pot activar alarmes o l'{0}}apagat automàtic.

Botons d'aturada d'emergència:Situat en múltiples punts estratègics.

6. Infraestructura de suport

Components crítics, sovint fixos.

Sistema de pista:

Bigues de pista:Bigues en I-d'acer pesat o bigues fabricades que suporten els rails de la grua. Es munten en columnes d'edifici o en una estructura de pòrtic separada.

Carrils de grua:Carrils d'acer de precisió (comAISCoCRperfils) fixats a les bigues de la pista perquè circulin les rodes de la grua.

Clips i fixacions de rail:Fixeu el rail a la biga.

Col·lectors (per a grues operades amb cabina-):

Barres/rails conductors:Barres electrificades aïllades que recorren la pista.

Col·leccionistes de sabates:Sabates de molla-a la grua que llisquen al llarg de les barres conductores per agafar energia per a la unitat del pont.

Esbós

Tècnica principal

 

 

1. Avantatges estructurals i de rendiment

Alta capacitat de càrrega i estabilitat: El disseny de doble biga proporciona una rigidesa torsional i una distribució de càrrega superiors, permetent capacitats de 5 a 500+ tones amb una deflexió mínima

Capacitat de llarg abast: Pot abastar 20-120 metres sense suports intermedis, maximitzant l'espai útil del sòl/jardí

Durabilitat per a treballs pesats-: Creat per al funcionament continu (classes de treball FEM/ISO M7-M8) amb una vida útil de 20-30+ anys

Control de precisió: Les unitats VFD modernes permeten una acceleració suau i un posicionament precís (precisió de ± 10 mm)

2. Beneficis operatius i d'eficiència

Cicle complet de manipulació de materials: Un únic sistema realitza operacions de recollida, transport i descàrrega

Alt rendiment: temps de cicle tan baixos com 2-3 minuts (p. ex., agafadors de 25 tones que es mouen 500+ tones/hora)

A punt per l'automatització: S'integra fàcilment amb sistemes PLC, RFID i sistemes de pesatge per a semi/completa automatització

Costos laborals reduïts: un operador substitueix diversos-carregadors frontals i els seus operadors

Totes les-operacions meteorològiques: Pot funcionar en condicions en què l'equip de rodes falla (pluja, neu, temperatures extremes)

3. Beneficis econòmics i ambientals

Menor cost d'explotació: Els costos d'electricitat solen ser un 40-60% menys que els equips dièsel per tona moguda

Mínima petjada al sòl: Utilitza l'espai aeri, mantenint les zones del sòl lliures per a l'emmagatzematge i el trànsit

Reducció de vessament i pols: Els punts de transferència tancats i l'abocament controlat minimitzen la pèrdua de material i la generació de pols

Recuperació energètica: els accionaments regeneratius moderns poden retornar l'energia de frenada a la xarxa

Manteniment baix: Interfície simple roda/rail versus sistemes hidràulics complexos en equips mòbils

4. Seguretat i versatilitat

Inherentment més segur: Separa l'home i la màquina; L'operador treballa des de la cabina protegida o a distància de seguretat

Múltiples opcions de captura: els sistemes de-canvi ràpid permeten agafar diferents materials per a diferents materials

Disseny adaptable: pot donar servei a diversos punts de recollida i descàrrega en una gran àrea

Resistent a desastres: el disseny elevat protegeix contra inundacions i incidents{0}}a nivell del sòl

 

1. Sector Energètic

Aplicació	Materials típics	Característiques especials
Manipulació del carbó(Centrals elèctriques)	Carret-de-carbó de mina, carbó rentat	Motors-a prova de pols, recobriments-resistents al foc, sistemes de barreja automatitzats
Plantes de biomassa	Estelles de fusta, pellets, residus agro{0}}	Protecció contra la corrosió, disseny -resistent a les espurnes
Residus-a-energia	MSW, RDF, SRF	Cabines segellades amb filtració HEPA, agafadors reforçats per a residus mixtes

 

2. Ports i terminals a granel

Aplicació	Escala	Configuració
Descàrrega de vaixells	500-5.000 TPH	Tipus pòrtic amb llarg recorregut, sistemes de posicionament de vaixells
Gestió de la Corral	Piles de 50.000-500.000 tones	Automatització d'apilament/recuperació muntada en rail-
Transbordament	Entre vaixells/camions/rail	Cicle elevat-, canvi ràpid de presa

 

3. Metalls i mineria

Aplicació	Característiques del material	Requisits de la grua
Patis de ferralla	Dens, abrasiu, irregular	Pinces-pesants (5-50 tones), opcions d'imants, estructures reforçades
Manipulació de minerals	Alta densitat, abrasiu	Revestiments resistents al desgast-, disseny d'alta-capacitat (fins a 100 tones)
Processament d'escòries	Materials calents (fins a 400 graus)	Escuts tèrmics, aliatges especials, components refrigerats per aigua-

 

4. Materials de construcció i productes químics

Indústria	Materials manipulats	Consideracions especials
Ciment	Clínquer, pedra calcària, guix	Protecció contra explosions de pols, sistemes de dosificació de precisió
Àrids	Sorra, grava, pedra picada	Protecció contra l'abrasió, manipulació de grans-volums
Fertilitzants	Urea, potassa, fosfats	Protecció contra la corrosió, manipulació-sensible a la humitat
Cereals i aliments	Blat, blat de moro, soja	Estàndards-de qualitat alimentària, disseny-a prova d'explosió

 

5. Aplicacions especialitzades

Gestió de preses i rius: Manipulació de materials de dragatge, eliminació de sediments

Resposta a desastres: Eliminació de runes, ràpida reubicació del material

Instal·lacions de reciclatge: Classificació i transport de materials reciclables a granel

Foneries: Manipulació de coc, sorra i peces de fosa

 

FASE 1: ENGINYERIA I DISSENY

1.1 Disseny conceptual i detallat

Revisió de les especificacions del client: Anàlisi de capacitat, amplitud, cicle de treball, material manipulat i condicions ambientals.

Modelatge CAD: Modelatge 3D (utilitzant programari com SolidWorks, Tekla o AutoCAD Inventor) de tot el sistema de grua.

Anàlisi Estructural: Anàlisi d'elements finits (FEA) per simular tensions, deflexions i càrregues dinàmiques en bigues, camions finals i carro.

Disseny mecànic i elèctric: Selecció de motors, caixes de canvis, frens, i disseny de sistemes de control i esquemes de cablejat.

Generació de la llista de materials (BOM).: llista completa de totes les matèries primeres, components comprats i peces estàndard.

1.2 Adquisició i logística

Comandes de matèries primeres: Adquisició de plaques d'acer (S355JR, Q345B), perfils i forjades per a bigues principals.

Components adquirits: Aprovisionament d'articles normalitzats (rodes, coixinets, motors, caixes de canvis, VFD, PLC, cables, quadres elèctrics).

Fabricació/adquisició de cubeta de presa: la pinça es pot construir a casa-com a component especialitzat o bé provinent d'un fabricant de pinça especial.

 

FASE 2: FABRICCIÓ DE COMPONENTS PRINCIPALS

2.1 Fabricació de la bigueta principal (el procés central)

Aquesta és l'activitat de fabricació més crítica, normalment realitzada en una línia de producció dedicada.

Pas 1: Preparació de la placa d'acer

Granallada: Es netegen les plaques i se'ls dóna una capa d'imprimació protectora.

Tall CNC: les plaques es tallen a les formes exactes mitjançant màquines de tall de plasma CNC o d'oxi-combustible. Es preparen bisells per a la soldadura.

Pas 2: sub-conjunt web i brida

Soldadura de reforç: Els reforços longitudinals i transversals interns es solden a la placa web en una fixació per evitar el pandeig.

Soldadura de brides: Les plaques de brida superior i inferior s'uneixen al conjunt de la web mitjançantsoldadura per arc submergit (SAW). Això es fa a les màquines de soldadura automàtiques per garantir soldadures profundes, consistents i d'alta -resistència.

Pas 3: tancament de bigues de caixa

La segona banda i la brida s'afegeixen per formar la secció de caixa completa.

Soldadura seqüencial: La soldadura es fa en una seqüència específica per controlar la distorsió tèrmica.

Pas 4: alleujar l'estrès i allisar

Alleujament de l'estrès vibratoriSovint s'aplica un tractament tèrmic local per alleujar les tensions internes de la soldadura.

Redreçament de bigues: Ús de premses hidràuliques o redreçament de flama per corregir qualsevol deformació o desviació de la curvatura.

Pas 5: mecanitzat i perforació

Els extrems de les bigues estan mecanitzats per garantir un ajustament perfecte i quadrat amb les connexions del camió final.

Els forats per als cargols de connexió es foren amb abroca radialo màquina de perforació CNC per a la precisió.

Pas 6: Muntatge del carril del carro

La superfície de rodament del carro està meticulosament alineada i soldada o cargolada a la part superior de la bigueta. S'utilitzen nivells de precisió per garantir l'alineació i la planitud paral·leles.

2.2 Finalitzar la fabricació de camions

Soldadura de marcs: Fabricació dels bastidors rígids del camió a partir de planxa d'acer.

Muntatge de rodes: premeu-la fixació de les rodes als eixos amb coixinets-resistents. Les caixes d'eix estan muntades al bastidor.

Integració de la unitat d'accionament: El motor d'accionament del pont, la caixa de canvis i l'acoblament es munten al marc com una unitat.

2.3 Fabricació del bastidor del carro

Procés similar a la fabricació de bigues però a menor escala. L'èmfasi està en la creació d'una plataforma rígida que portarà les unitats d'elevació.

El mecanitzat precís dels punts de muntatge de la distància entre rodes és fonamental per a un viatge suau.

2.4 Fabricació de cubeta de presa

Tall i Formació: les zones d'alt-desgast (mandíbules, vores de tall) es tallen d'acer gruixut i resistent-a l'abrasió (Hardox, AR400).

Muntatge i soldadura: Les mandíbules estan articulades al conjunt del cap. La soldadura aquí és fonamental i sovint s'utilitza manualGas inert metàl·lic (MIG)soldadura per al control.

Mecanitzat: Els forats de la boquilla i els punts de pivot estan mecanitzats per a un funcionament suau.

Equilibri dinàmic(per a agafadors motoritzats): el conjunt giratori està equilibrat per minimitzar la vibració.

 

FASE 3: MUNTATGE MECÀNIC I PINTURA

3.1 Pre-muntatge a la fàbrica (ajust-de prova)

Connexió del camió final de bigueta-: Les dues bigues principals es cargolen als camions extrems per formar el pont complet. L'alineació es comprova amb làsers.

Trolley Dry Fit: El marc del carretó es col·loca a les bigues per comprovar l'ajust i el desplaçament.

Propòsit: per identificar i corregir qualsevol problema d'ajust- abans del desmuntatge per pintar i enviar.

3.2 Preparació de la superfície i pintura

Granallat abrasiu: Tots els components s'aprofiten amb l'estàndard Sa 2.5 per aconseguir una superfície de perfil d'ancoratge perfectament neta-.

Imprimació i pintura: Aplicació d'un sistema de múltiples-capa:

Imprimació epoxi rica en zinc{0}(75-100μm) per a protecció catòdica.

Capa intermèdia epoxi(100-150μm) per a la construcció i la resistència química.

Capa superior de poliuretà(50-75μm) per a la resistència UV i el color final.

Curat: els components pintats es couen o es curen a l'aire-en un entorn controlat.

 

FASE 4: INTEGRACIÓ DE SISTEMES ELÈCTRICS I DE CONTROL

4.1 Construcció de panells

Els panells de control i els armaris de resistències es connecten segons esquemes esquemàtics.

Els PLC, els VFD, els interruptors automàtics i els contactors estan muntats i cablejats.

Programació de programari: s'escriu la lògica del PLC i s'estableixen paràmetres VFD per a cada motor (polipast, carro, pont).

4.2 On-Cablejat de components

Els motors, els interruptors de límit, els polsadors i els sensors estan connectats als conjunts mecànics.

Sistemes Festoono es munten bobines de cable.

Totes les connexions estan etiquetades per a una fàcil instal·lació al-lloc.

 

FASE 5: PROVES I INSPECCIÓ A LA FÀBRICA (GRIX)

Abans de l'enviament, es realitzen proves crítiques per garantir la funcionalitat i la seguretat.

No -carregueu la prova funcional: Tots els moviments (pont, carro, polipast, agafador d'obertura/tancament) s'accionen per verificar la direcció, la velocitat i la funció de fre.

Prova de càrrega(Prova de seguretat obligatòria):

Prova de càrrega estàtica: Aixecar el 125% de la capacitat nominal (segons els estàndards FEM/ISO) i subjectar-lo per comprovar la integritat estructural i la retenció del fre.

Prova de càrrega dinàmica: Aixecar i moure el 110% de la capacitat nominal per provar totes les funcions en condicions de sobrecàrrega.

Prova del dispositiu de seguretat: verificació de tots els interruptors de límit, parades d'emergència, protecció contra sobrecàrregues i sistemes anti-col·lisió.

Inspecció elèctrica: Comprovacions de resistència d'aïllament, verificació de rotació de fase i proves de continuïtat de la presa de terra.

 

FASE 6: DESMUNTATGE, EMBALATGE I ENVIAMENT

La grua es desmunta acuradament en mòduls transportables (bigues, camions finals, carro, agafador, quadres elèctrics).

Els components s'embalen amb caixes de fusta i cobertes protectores per evitar danys durant el transport marítim/terrestre.

A cada peça s'hi marquen les agulles d'elevació i els dibuixos detallats de muntatge.

 

FASE 7: CONSTRUCCIÓ I POSA EN SERVEI (SAT)

Preparació del lloc: Verificació de l'alineació de la pista, la planitud del carril i el subministrament elèctric.

Erecció mecànica: Utilitzant grues mòbils, els components s'aixequen i es cargolen segons els dibuixos de muntatge.

Instal·lació elèctrica: Tot el cablejat està connectat entre panells, motors i sensors.

Alineació i ajust finals: Alineacions de rodes, ajustos de frens i col·locació dels interruptors de límit.

Prova d'acceptació del lloc (SAT): Una repetició de proves FAT clau, però ara a la pista instal·lada, presenciada pel client. Aquesta és la darrera fita-de finalització.

Vista del taller:

L'empresa ha instal·lat una plataforma intel·ligent de gestió d'equips, i ha instal·lat 310 jocs (conjunts) de robots de manipulació i soldadura. Després de la finalització del pla, hi haurà més de 500 conjunts (conjunts) i la taxa de connexió en xarxa d'equips arribarà al 95% de les línies de soldadura . 32 que s'han posat en funcionament, s'ha previst instal·lar-ne 50 i la taxa d'automatització de tota la línia de productes ha arribat al 85%.